Für die Entwicklung intelligenter Fabriken sind Daten zweifelsohne von entscheidender Bedeutung. Doch erst das Wissen, wie man diese Daten verarbeitet, nutzt und daraus lernt, führt zum Erfolg. Durch IoT und vernetzte Geräte werden immer mehr Daten in Echtzeit erfasst. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Fähigkeit, Daten zu erfassen, sie schnell und nahtlos an die richtigen Personen weiterzuleiten und sie für intelligente Entscheidungen zu nutzen. Indem wir künstliche Intelligenz (KI) nutzen, können wir datengestützte Einblicke liefern, die zu wichtigen betrieblichen Verbesserungen beitragen und Zeit und Kosten im gesamten Fertigungsprozess sparen.
Von Außendienstmitarbeitern und Werksmitarbeitern bis hin zu Wissensträgern und Managern - die Industrie 4.0 verändert die Art und Weise, wie wir arbeiten, von Grund auf. Die Industrie 4.0-Technologie ermöglicht es unseren Mitarbeitern, den Verwaltungsaufwand zu minimieren und ihre Zeit und Energie auf Bereiche mit höherer Wertschöpfung zu konzentrieren. Wir ermöglichen funktionale Produktivität, indem wir uns auf drei Bereiche konzentrieren.
Analyse von Prozess-Inputs und -Outputs, Straffung von Prozessen und Untersuchung verschiedener Möglichkeiten zur Bewältigung von Aufgaben durch konzeptionelles Denken und Analytik
Effiziente Datenverarbeitung mit KI, die maschinelles Lernen und Robotik der nächsten Generation ermöglicht
Change Management, Personalbeschaffung, Qualifikationen, Schulung und Einführung
Craig Sutton, Vizepräsident für Industrie 4.0, und Todd Earls, Vizepräsident für IT Digital Design and Manufacturing, erläutern die Evolution der intelligenten Fabriken und sprechen über die Vorteile, die Hersteller durch den Einsatz digitaler Technologien und vernetzter Datenanalyse erzielen können.
Wir nutzen Industrie 4.0-Technologien in unseren Fabriken und darüber hinaus.
Mit der additiven Fertigung oder dem 3D-Druck können wir neue Produkte schneller herstellen als mit herkömmlichen Fertigungsmethoden. Durch die Einführung und Weiterentwicklung unserer 3D-Druckverfahren sind wir in der Lage, eine höhere Nachfrage zu bedienen und die Markteinführung neuer Produkte und Modelle zu beschleunigen - und das alles bei gleichzeitiger Förderung nachhaltiger Fertigungsverfahren und Reduzierung der CO2-Emissionen.
Egal, ob es darum geht, unsere Teams virtuell miteinander zu verbinden, Kunden per Fernzugriff zu unterstützen und zu schulen oder digitale Zwillinge für die Produktentwicklung zu nutzen - der Einsatz von Augmented und Virtual Reality in unseren Einrichtungen wird schnell zur neuen Normalität. Wir verkleinern unseren ökologischen Fußabdruck, indem wir unnötige Reisen vermeiden, eine produktivere Belegschaft durch schnellere Schulungen und Fehlerbehebungen ermöglichen und die Betriebskosten durch die Verbesserung unserer Produktentwicklungsprozesse senken.
Durch die digitale Simulation einer Fertigungslinie oder -zelle können wir die beste Kombination von Ressourcen ermitteln, um das gewünschte Ergebnis auf die sicherste und effizienteste Weise zu erreichen. Indem wir Maschinen und Arbeitskräfte effektiver einsetzen, sorgen wir für die Sicherheit unserer Mitarbeiter und beschleunigen die Markteinführung.
Von automatisierten Maschinen und Cobots (kollaborierenden Robotern) in der Produktionslinie bis hin zu fahrerlosen Transportfahrzeugen (AGV) und autonomen mobilen Robotern (AMR), die unsere Anlagen durchqueren, setzen wir Roboter zusammen mit Menschen ein, um die Sicherheit unserer Mitarbeiter zu gewährleisten und die Qualität und Produktivität zu verbessern.
Durch den Einsatz vernetzter und intelligenter Lösungen, die eine automatische Datenerfassung in Echtzeit an unseren Produktionslinien ermöglichen, verbessern wir die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und nutzen die Vorteile einer vorausschauenden Wartung. Die Methoden der statistischen Prozesskontrolle (SPC) und die digitale durchgängige Rückverfolgbarkeit ermöglichen es uns, die Effizienz und Qualität zu steigern und gleichzeitig den Abfall zu reduzieren. Außerdem erhöhen digitale Arbeitsanweisungen die Produktivität der Mitarbeiter und führen zu einer schnelleren Prozessentwicklung und flexibleren Arbeitsabläufen.
Wir haben in kurzer Zeit einen weiten Weg zurückgelegt, und die Zukunft sieht vielversprechend aus. Eine Zukunft, in der jede unserer 200 Produktionsstätten vernetzt, datengesteuert und intelligent ist. Die sich ständig ändernden globalen Energiebestimmungen, die Bedrohungen der Cybersicherheit und der Bedarf an Humanressourcen werden uns weiterhin vor Herausforderungen stellen, aber wir sind bereit für sie. Unser Erfolg beruht auf der Förderung einer Kultur des Wachstums, der Anpassungsfähigkeit, Agilität, Flexibilität und Kreativität. Dank unseres Umfelds und unseres Fachwissens in Verbindung mit technologischen Innovationen sind wir in der Lage, unseren Weg konsequent fortzusetzen.
Alexandre Georgetti, Director of Manufacturing Strategy bei unserer Vehicle Group, diskutiert mit dem Assembly Magazine über die erfolgreiche Umsetzung von Industrie 4.0 in den Fabrikhallen verschiedener Länder und Kulturen. Entdecken Sie, wie die Produktfertigung durch Augmented Reality, zentralisierte Plattformen, Robotik, digitale Simulation und additive Fertigung optimiert wird.
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